ООО ТЕХНОНИКС

                        

  ООО  ТЕХНОНИКС 

Проектирование и производство оборудования из нержавеющей стали для систем водоподготовки и других применений.

Навигация

Система управления

  <Яндекс.Погода      

Об использовании нержавеющей стали.

 

О применении нержавеющей стали в корпусах фильтров и другом емкостном оборудовании.

Общие замечания о коррозионной стойкости.

Для изготовления емкостного нержавеющего оборудования в основном применяются  марки стали, представленные в таблице 1.

Таблица 1. Обозначения марок стали, используемых для изготовления емкостного, кухонного оборудования и посуды.

                                                     

Следует иметь в виду, что коррозионная стойкость этих сталей различна.

Наибольшей коррозионной стойкостью и универсальностью применения обладают хромо-никелевые стали.  Все они допускаются к применению в пищевой промышленности. Но при этом их цена существенно выше цены хромистых и хромо-марганцевых сталей, которые в последнее время активно продвигаются на рынок предприимчивыми импортерами с предъявлением всевозможных сертификатов и уверениями, что их коррозионная стойкость не уступает или незначительно уступает стойкости хромо-никелевых сталей. Наш опыт показывает, что применение хромистых и хромо-марганцевых сталей недопустимо не только в емкостном оборудовании, контактирующем с питьевой водой или пищевыми продуктами, но и в изделиях, которые просто находятся в атмосфере с повышенной влажностью.

 Среди хромо-никелевых сталей в целом, наибольшей коррозионной стойкостью обладают стали с добавкой молибдена, но это преимущество проявляется не во всех средах. Так, например, стойкость стали AISI 316 к питтинговой коррозии при 200С выше чем у стали AISI 304, а при 00С наблюдается обратная картина [1]. Во многих средах коррозионная стойкость сталей 08Х18Н10Т (AISI 321) и 08Х17Н13М2Т (AISI 316Ti) одинакова [2]

Для чего в нержавеющие стали добавляют титан?

Легирование аустенитных нержавеющих сталей титаном позволяет предотвратить явление межкристаллитной коррозии. Межкристаллитная коррозия является следствием уменьшения концентрации хрома ниже критического уровня на границах зерен из-за  вступления его в химическую реакцию с углеродом, содержащимся в стали, при температуре сенсибилизации (400-8500С) с образованием карбида хрома.

Таким образом, для емкостного оборудования из сталей не легированных титаном,  наибольшую опасность межкристаллитная коррозия представляет в случае использовании сталей с высоким содержанием углерода, например 12Х18Н9 при применении в процессе изготовления технологических процессов, при которых материал находится при температуре сенсибилизации значительное время (до нескольких минут). Примером таких технологических процессов может служить остывание массивных толстостенных деталей после сварки.

Для тонкостенных изделий из сталей с низким содержанием углерода, например, AISI 304, AISI 304L при соблюдении технологии сварки опасность межкристаллитной практически отсутствует.

Когда ржавеет нержавейка?

В этом разделе собрана информация о фактах и условиях возникновения коррозионных поражений емкостного оборудования в процессе эксплуатации из опыта ООО «Техноникс», начиная с 2002 года.

1. С фактами межкристаллитной коррозии своих изделий ООО «Техноникс» не сталкивалось.

 
2. Несквозная питтинговая коррозия наружной поверхности корпуса 8-патронного фильтра ПФ8.

Условия возникновения.

Фильтруемая среда – горячий сироп, содержащий лимонную кислоту невысокой концентрации. После каждой смены картриджей для удаления воздуха из фильтра, открывался кран в верхней части корпуса фильтра, и воздух вытеснялся фильтруемым сиропом. Кран закрывался после появления из него фонтанчика сиропа. По мере высыхания сиропа на внешней горячей поверхности фильтра концентрация лимонной кислоты многократно повышалась, но высокая влажность в производственном помещении препятствовала полному высыханию сиропа. Таким образом, поверхность корпуса фильтра постоянно подвергалась воздействию горячей концентрированной лимонной кислоты.

3. Сквозная питтинговая коррозия корпусов насыпных напорных фильтров.

Условия возникновения.

Фильтруемая среда – вода неизвестного состава из водопровода или скважины.

Загрузка фильтров – активированный уголь или активированный уголь + ионообменная смола. Коррозия возникала у 1-2% корпусов, сквозные поражения вблизи сварных швов образовывались в течение 2 - 4 месяцев. При препарировании всегда обнаруживались несквозные каверны питтинговой коррозии по всей внутренней поверхности корпусов с одинаковой интенсивностью, как на днище, так и на цилиндрической обечайке. Причины коррозии точно неизвестны, однако из приведенных выше фактов вытекает, что из причин коррозии следует исключить:

-нарушение технологии сварки, так как каверны обнаруживались, в том числе и  вдали от сварных швов;

-брак металлопроката, так как днище и цилиндрическая обечайка изготавливались из металла разных поставок и разных производителей.

В качестве наиболее вероятной гипотезы был принят вариант об абсорбции из фильтруемой воды и накоплении активированным углем, который непосредственно соприкасается со стенками корпуса фильтра, соединений  хлора, обладающих высокими окислительными свойствами.

4. Сквозная питтинговая коррозия корпусов картриджных фильтров Пс1-3.

 Условия возникновения – дезинфекция корпуса фильтра с применением гипохлорида кальция (гиперхлорирование)  с грубым нарушением технологии.

В корпуса фильтров, где осталось небольшое количество воды, от души насыпали гипохлорида кальция и образовавшийся концентрированный раствор оставили в корпусах фильтров на несколько дней.

 

 

Литература.

1.            Г. Г. Улиг, Р.У. Реви. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику. г. Ленинград , изд. Химия, Ленинградское отд. 1989 г.

2.           Д. Г. Туфанов Коррозионная стойкость нержавеющих сталей, сплавов и чистых металлов. Справочник. Москва, изд. «Металлургия» 1990 г.